Pour permettre aux équipes d’intervention d’agir rapidement et efficacement, la phase de préparation est déterminante dès le signalement de la panne. Une intervention d’urgence ne s’improvise pas : la qualité et la précision des informations transmises conditionnent directement la rapidité du diagnostic, la pertinence des actions menées et, in fine, le temps de remise en service de l’équipement.

Collecter et transmettre les bonnes informations dès les premières minutes permet aux équipes de maintenance de comprendre le contexte de la panne, d’anticiper les besoins techniques et d’éviter les allers-retours inutiles. Cette préparation en amont facilite également la coordination entre les différents interlocuteurs, qu’il s’agisse des équipes sur site ou des techniciens d’intervention. Plus les éléments fournis sont clairs, structurés et complets, plus l’intervention pourra être ciblée, sécurisée et efficace.

Étape 1 : Identifier la machine

La première étape consiste à identifier précisément la machine concernée. Cette identification doit être la plus exhaustive possible afin d’éviter toute confusion et de permettre aux techniciens de préparer leur intervention en amont.

Dans le cadre d’une intervention d’urgence, voici ce que vous devez fournir :

• La marque de la machine
• Son type ou sa typologie
• Le numéro de série
• Le type de commande numérique (CN)

Ces informations vont aider les équipes responsables de la maintenance à reconnaître immédiatement l’équipement, de consulter sa documentation technique et, si nécessaire, de prévoir les pièces ou outils adaptés avant même leur arrivée sur site.

✅Étape 2 : Identifier le problème rencontré

L’explication du problème nécessitant une intervention d’urgence ne doit pas être faite à la légère. Plus les symptômes sont détaillés, plus le diagnostic initial sera fiable. Si vous êtes à l’origine de la demande d’intervention, veillez à être précis dans votre explications de la problématique rencontrée.

Il convient notamment de préciser :

• Les pannes observées
• Les symptômes visibles ou audibles
• Le moment précis où le dysfonctionnement est apparu
• Les alarmes affichées sur la commande numérique
• Le contexte d’utilisation de la machine au moment de la panne

L’objectif est de décrire la situation de la manière la plus exhaustive possible, même si certaines informations semblent secondaires. Un détail apparemment anodin peut parfois orienter rapidement vers la cause réelle du problème. Au besoin, la personne chargée de l’intervention vous posera de toute façon des questions complémentaires.

✅Étape 3 : Définir l’interlocuteur privilégié et envoyer des photos

Pour fluidifier les échanges, désignez un interlocuteur unique  dans le cadre de l’intervention. Il peut s’agir du responsable de ligne, du responsable de l’usine ou de toute autre personne référente sur site.

Il est recommandé de transmettre :

• Le nom et la fonction de l’interlocuteur
• Ses coordonnées complètes (son téléphone professionnel)

En complément, l’envoi de photos ou de vidéos de la machine et de la zone concernée permet aux équipes techniques de visualiser immédiatement la situation. Ces éléments facilitent l’analyse à distance, réduisent les échanges inutiles et accélèrent la prise de décision.

✅Étape 4 : Nettoyer les abords de la machine avant intervention

Avant toute intervention, il est important de nettoyer et dégager les abords de la machine. Un environnement propre et sécurisé permet aux techniciens de travailler plus efficacement et en toute sécurité.

Cette étape relativement rapide contribue pourtant à :

• Améliorer la lisibilité des composants
• Réduire les risques liés à l’intervention
• Gagner du temps lors du diagnostic

Et après ? La maintenance préventive

Une intervention d’urgence bien préparée est indispensable, mais elle ne doit pas être considérée comme une finalité. Pour inscrire la performance industrielle dans la durée, vous devez compléter cette approche par une véritable stratégie de maintenance préventive et  prédictive, orientée vers l’anticipation des pannes plutôt que leur simple correction.

La maintenance prédictive permet avant tout de maintenir la performance et la capacité de production des machines-outils. En détectant en amont les signes de faiblesse ou d’usure, elle limite les arrêts imprévus et assure une continuité de fonctionnement optimale des équipements.

Elle contribue également à prolonger la durée de vie du parc machine. En réduisant les dégradations liées aux arrêts brutaux et aux interventions réalisées dans l’urgence, cette approche préserve les composants mécaniques et électroniques, tout en évitant les réparations lourdes et coûteuses.

Enfin, la maintenance prédictive joue un rôle clé dans la maîtrise des coûts d’exploitation. En limitant les interruptions non planifiées et en optimisant les interventions, elle permet de réduire les dépenses liées aux réparations d’urgence et d’améliorer la rentabilité globale des installations industrielles.

En combinant une préparation rigoureuse des interventions d’urgence et une politique de maintenance préventive adaptée, les industriels peuvent ainsi sécuriser leur production, améliorer leur performance économique et gagner en sérénité au quotidien.

Intervention d’urgence et maintenance corrective

Aujourd’hui, la maintenance industrielle représente près de 22,6 milliards d’euros de dépenses dans l’industrie. Une part importante de ce budget est consacrée à la maintenance corrective, souvent déclenchée dans l’urgence. Plus l’intervention est préparée en amont, plus le diagnostic est rapide et plus la remise en service peut être optimisée. L’objectif est donc de transformer une situation critique en une intervention maîtrisée.

Dans cet esprit, nous travaillons actuellement à l’optimisation de la prise d’information dans le cadre d’une intervention d’urgence notamment. Parce qu’il est essentiel pour nos équipes d’obtenir toutes les informations indispensables afin de vous accompagner dans ces situations d’urgence, nous souhaitons simplifier au mieux cette étape aussi cruciale que chronophage.